Das leistet die Fabrik der Zukunft schon heute
Ungeklärte Sicherheitsfragen
von Bernd Reder - 12.10.2017
Als Übertragungsprotokoll kommt bei dem System des Fraunhofer-Instituts OPC Unified Architecture (OPC UA), zum Einsatz. Es wird von der Initiative Plattform Industrie 4.0 empfohlen und ist auf dem besten Weg, sich zum Standard-Übertragungsverfahren zu entwickeln, nicht zuletzt wegen des hohen Sicherheitsniveaus. Denn IT-Security spielt gerade in vernetzten Industrieanlagen eine zentrale Rolle, vor allem in solchen, die IoT-Komponenten einsetzen und via Internet mit Sensoren oder Aktoren „draußen in der Welt“ kommunizieren.
„Sicherheit wird beim Internet der Dinge ein immer wichtigeres Thema. Ein effektiver Schutz von IoT-Umgebungen ist unverzichtbar“, bekräftigt Alexander Haugk, Senior Consultant der Baramundi Software AG, einem Anbieter von Lösungen für IT-Management und IT-Sicherheit. Allerdings nehmen seiner Erfahrung nach viele Nutzer von IoT- und Industrie-4.0-Systemen diesen Punkt noch nicht ernst genug: „Unternehmen sind froh, wenn eine IoT-Umgebung überhaupt funktioniert.“ Sicherheit spiele da noch eine eher untergeordnete Rolle. Hinzu kommt, dass in Industrie-4.0-Umgebungen die Vielzahl der eingesetzten Übertragungsverfahren, Protokolle und Schnittstellen es erschwert, eine durchgängige Sicherheitsarchitektur zu erarbeiten.
Noch bleibt also viel zu tun, um sicherzustellen, dass nicht Hacker eines Tages ganze Fertigungsstraßen lahmlegen oder geschäftskritische Businessdaten stehlen. Denn bereits heute sind Fertigungsunternehmen nach Angaben von NTT Security das beliebteste Angriffsziel von Cyberkriminellen – noch vor den Finanzdienstleistern. Es wäre fatal, würden Sicherheitsdefizite von Industrie 4.0 den Abfluss deutschen Know-hows nach Fernost, Russland oder Südamerika begünstigen und so die führende Stellung der deutschen Industrie untergraben.
Drehbank von 1887: Ein IoT-Gateway macht sie fit fürs Industrie-4.0-Zeitalter.
Foto: Bosch
Eine historische Drehbank
Dass sich selbst Systeme mit Patina für Industrie 4.0 eignen, zeigte Bosch in einem Test mit einer Drehbank aus dem Jahr 1887. An ihr fertigte bereits Firmengründer Robert Bosch vor 130 Jahren Teile für Magnetzünder. Mit Hilfe eines IoT-Gateways, das mit Sensoren kommuniziert, die an der historischen Maschine angebracht wurden, machte Bosch die Drehbank fit für Industrie 4.0.
Erfasst wird unter anderem die Drehzahl: Zu hohe oder zu niedrige Schnittgeschwindigkeiten verschlechtern die Fertigungsqualität beim Drehen von Metall und können das Werkzeug beschädigen. Der Bediener erhält auf einem Display in Echtzeit Rückmeldung, ob er das Fußpedal zum Steuern der Maschine schneller oder langsamer betätigen muss.
Zudem erkennt die vernetzte Drehbank kleinste Veränderungen am Antrieb. Je länger der lederne Treibriemen im Einsatz ist, umso größer die Gefahr, dass er zwischen der Spindel mit dem Werkstück und dem Antriebsrad durchrutscht. Ist ein Schwellenwert erreicht, informiert das System automatisch den Instandhaltungsfachmann darüber, dass der Riemen ausgetauscht werden muss.
