Individualisierung in der Fertigung ist die Zukunft

Licht aus und Hände weg

Roboter bei Daimler
Roboter als Montagehelfer: Solche Systeme bewähren sich zum Beispiel bei Komponenten wie dieser mehr als 100 kg schweren Batterie für den Elektroantrieb eines Hybridautos.
(Quelle: Daimler)
Als eine der wichtigsten Herausforderungen auf dem Weg zur digitalen Industrie-4.0-Fabrik identifiziert PwC die Belegschaft. 49 Prozent der für den Bericht „Digital Factories 2020“ befragten Firmen beanstanden die Einstellung ihrer Mitarbeiter als „nicht offen genug für digitale Veränderungen“. Diese Auffassung gehe Hand in Hand mit der Tatsache, dass die digitale Fabrik von morgen einfach weniger Linienarbeiter benötige. Gefragt seien vielmehr Datenwissenschaftler und Software-Entwickler, führt PwC in dem Bericht weiter aus.
In der Fabrik der Zukunft gelte das Prinzip „Licht aus und Hände weg“, bestätigt Kuntha Chelvanathan, Advisory Partner bei Ernst & Young. Intelligente Roboter würden auf Werks­ebene unter der Aufsicht hochqualifizierter Menschen im Kontrollraum ihre Arbeit verrichten. Die Arbeitsplätze in der Fabrik von Bosch Rexroth in Homburg werden zunehmend interdisziplinär, ebenso wie die Fähigkeiten und Fertigkeiten, die die Mitarbeiter benötigen.
Um die aktuelle Fehlausrichtung des Arbeitsmarkts zu kompensieren, bedürfe es neuer Ansätze rund um die Aus- und Weiterbildung der Mitarbeiter, betont PwC. Innovative Konzepte wie das duale Studium, ein Hochschulstudium mit fest integrierten Praxiseinsätzen in Unternehmen, hätten sich in der Automobilindustrie bereits bewährt.
Innovationsplattform Startup Autobahn
Startup Autobahn: Die Innovationsplattform zur Förderung von Industrie 4.0 hat ihren Sitz auf dem Forschungscampus von ARENA2036. Die Initiative betreut derzeit über 130 Projekte.
(Quelle: Startup Autobahn)
Doch die Probleme sitzen tiefer. 52 Prozent der befragten Führungskräfte seien der Ansicht, ihrer Organisation fehle grundsätzlich eine „digitale“ Kultur. Die umfassende Veränderung der Unternehmenskultur ist eine Herausforderung erster Güte.
Bei Magna Steyr müssen sich die Maschinen an die Menschen anpassen, nicht umgekehrt. Die Umsetzung neuer Projekte erfolgt in drei Schritten: Evaluierung der Technologie, Prototypentest in einer Lernlinie und schließlich der Rollout in der Serienproduktion. Das Unternehmen schreibt den Erfolg seinen Bemühungen zu, die Mitarbeiter frühzeitig in die Entscheidungsprozesse einzubinden. Die enge Zusammenarbeit bei der Vorbereitung und Implementierung von künftigen Anwendungsfällen stützt sich beizeiten auf das Feedback der Werker.
Wenn es um die Gesamtbilanz der Transformation ihrer Fertigungsstätte geht, zeigen sich die Unternehmen in der PwC-Studie dennoch insgesamt optimistisch. 90 Prozent der Befragten vertreten die Meinung, dass die Digitalisierung ihren Unternehmen mehr Möglichkeiten als Risiken böte. Nahezu jedes zweite Unternehmen erwartet einen ROI seiner Investitionen in die digitale Fabrik innerhalb von fünf Jahren nach Inbetriebnahme.
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